EREMA Haken

INTAREMA® K

Vollautomatisches Aufbereitungssystem für Randstreifen

 

Kompakt konstruiert, weitgehend ohne Personal betreibbar, Endprodukte in Top-Qualität. Die INTAREMA® K verwandelt Randstreifen effizient und schonend in hochwertiges, sauberes Granulat. Mit einer Rückführung von bis zu 100 % in den Produktionsprozess. Das erspart sowohl Rohmaterial- als auch Entsorgungskosten. So gerechnet, finanziert sich die Anschaffung binnen kürzester Zeit praktisch von selbst.

Cutting Edge: Technik, die überzeugt
Möglich wird dieses Höchstmaß an Qualität und Wirtschaftlichkeit durch die Kombination dreier effizienter EREMA Lösungen: der Counter Current Technologie, dem Smart Start Bedienkonzept und der ecoSAVE® Energiespar-Technologie. 

Technische Vorteile

 
  • Vollautomatisches Randstreifensystem inklusive automatischer Durchsatz-Anpassung und Standby-Betrieb
  • Keine Vorzerkleinerung der Randstreifen nötig
  • Maximale Flexibilität: Beschickung über Zyklon, Rolleneinzug oder Förderband möglich
  • Kurzer Extruder sichert schonende Verarbeitung des Materials mit geringster thermomechanischer Belastung
  • Verbesserter Materialeinzug, höhere Flexibilität und gesteigerte Durchsätze durch die Counter Current Technologie

Wirtschaftliche Vorteile

 

  • Qualitativ hochwertiges Endprodukt: Rückführung von bis zu 100 % Granulat in den Produktionsprozess

  • Minimaler Personalbedarf dank vollautomatischer Arbeitsweise

  • Maximal benutzerfreundlich dank intelligentem Smart Start Bedienkonzept

  • Kurze Amortisationszeit

  • Geringere Produktionskosten dank hoher Energieeffizienz: ecoSAVE® reduziert den Energieverbrauch und senkt den CO2-Ausstoß

  • Geringer Service- und Wartungsaufwand

  • Kompakte, platzsparende Bauweise spart Produktionsfläche

 

IMPRESSIONEN

INTAREMA® K

 

Mögliche Materialien

Typische INTAREMA® K Materialien. Eine Auswahl.

 

Randstreifen
 
 

Funktionsweise

INTAREMA® K

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  1. BESCHICKUNG ROHRLEITUNG / ZYKLON (1):

    Die Beschickung mit Randstreifen erfolgt automatisch über Rohrleitung und Zyklon.
    Videoerklärung

  2. BESCHICKUNG FÖRDERBAND (2):

    Lose Abfälle können der Maschine wahlweise auch über ein Förderband (2) zugeführt werden. 
    Videoerklärung

  3. BESCHICKUNG ROLLENEINZUG (3):

    Lose Abfälle können der Maschine wahlweise auch über einen Rolleneinzug (3) zugeführt werden. 

    Videoerklärung

  4. PRECONDITIONING UNIT:

    In der patentierten Preconditioning Unit (4) wird das Material zerkleinert, gemischt, erwärmt, getrocknet, vorverdichtet und gepuffert

    Videoerklärung

  5. EXTRUDER:

    In diesem speziellen, patentierten Extruder (5) wird das Material bei niedrigster Temperatur geschmolzen.

    Videoerklärung

  6. GRANULIERSYSTEM:

    Das Material wird mittels eines luftgekühlten Granuliersystems (6) zu Granulat verarbeitet

    Videoerklärung

 

Die Beschickung mit Randstreifen erfolgt automatisch über Rohrleitung und Zyklon (1). Lose Abfälle können der Maschine wahlweise auch über ein Förderband (2) oder einen Rolleneinzug (3) zugeführt werden. 

In der patentierten Preconditioning Unit (4) wird das Material zerkleinert, gemischt, erwärmt, getrocknet, vorverdichtet und gepuffert.

Der direkt tangential angeschlossene Extruder ist mit extrem kurzer Schnecke ausgerüstet und wird kontinuierlich mit warmem vorverdichteten Material befüllt.

Die innovative Counter Current Technologie ermöglicht dabei ein optimiertes Einzugsverhalten über einen erweiterten Temperaturbereich. In diesem speziellen, patentierten Extruder (5) wird das Material bei niedrigster Temperatur geschmolzen und mittels eines luftgekühlten Granuliersystems (6) zu Granulat verarbeitet.

 

schneidet

homogenisiert

erwärmt

trocknet

verdichtet

puffert

dosiert

 

RICHTUNGSWEISENDE INNOVATION

Die von EREMA entwickelte Counter Current Technologie ändert die Drehrichtung im Schneidverdichter: Damit bewegt sich das Kunststoffmaterial gegen die Laufrichtung der Extruderschnecke. Eine kleine Änderung mit großer Wirkung: Denn die Relativgeschwindigkeit des Materials nimmt in der Einzugszone, also im Übergang vom Schneidverdichter zum Extruder, dermaßen zu, dass die Extruderschnecke wie eine scharfe Schnittkante wirkt, die den Kunststoff förmlich herausfräst.

Der Extruder nimmt mehr Material in kürzerer Zeit auf. Dank des verbesserten Materialeinzuges kann Kunststoff auch bei geringeren Temperaturen mit hohem Durchsatz verarbeitet werden – im Zeichen höherer Produktivität, Flexibilität und Betriebssicherheit

INTAREMA® K VEREINT:

 
counter_current.png
 
 

Counter Current Technologie

  • Höchste Prozess-Stabilität durch verbesserten Materialeinzug sichert konstant hohen Ausstoß über einen deutlich breiteren Temperaturbereich
  • Höhere Flexibilität und Betriebssicherheit bei unterschiedlichen Materialien
  • Gesteigerte Durchsätze bei gleicher Baugröße für mehr Produktivität
smart_start.png
 
 

Smart Start Technologie

  • Erstaunlich einfach zu bedienen dank logischer, klar strukturierter und vereinfachter Handhabung und hochmodernem, ergonomischem Touch-Display
  • Weniger Knöpfe, mehr Benutzerfreundlichkeit – durch hohen Automatisierungsgrad inklusive umfangreicher Regelungspakete
  • Das richtige Rezept für jede Anwendung – gespeicherte Verarbeitungsparameter einfach und bequem per Knopfdruck aus der Rezepturverwaltung laden
eco_save.png
 
 

ecoSAVE®  Technologie

  • Geringerer spezifischer Energiebedarf durch ein Gesamtpaket aus konstruktiven und prozesstechnischen Maßnahmen, so zum Beispiel der neue Direkt-Antrieb der Extruderschnecke
  • Niedrigere Produktionskosten durch optimierte Regelungstechnik und hochwertige energieeffiziente Komponenten wie High-Performance-Motoren
  • Mit der praktischen Energieanzeige auf Ihrem Bedienpanel haben Sie außerdem stets den überblick über Ihren Energieverbrauch – und können gezielte Maßnahmen treffen, um Ihren Verbrauch zu optimieren
  • Verringerter CO2-Ausstoß – ein wichtiger Beitrag zum Umweltschutz

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