EREMA Haken

GRANULIEREN

 
  • HG D: Heißabschlag-Granuliersysteme mit Direct Drive Technologie
  • HG Air: Heißabschlag-Granuliersysteme mit Luft-Technologie
  • ASP: Teilunterwasser-Stranggranuliersysteme für niedrigviskose Thermoplaste
 
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HG D

Heißabschlag-Granuliersysteme mit Direct Drive Technologie

 

Einfache Handhabung und Wartung sind seit je das Markenzeichen der EREMA Heißabschlag-Granuliersysteme. 

Mit der Weiterentwicklung Direct Drive Technologie gelang dennoch eine zusätzliche Steigerung punkto Betriebssicherheit, Bedienfreundlichkeit und Flexibilität. 

 
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Technische Vorteile

 
  • Direct Drive Technologie in schwingungsfreier Bauweise
  • Lebensdauerschmierung der Antriebswelle
  • Sehr lange Granuliermesserstandzeiten durch spezielle Schneidgeometrie und automatische pneumatische Messeranpressung
  • Automatische Granulierfunktionsüberwachung mit Alarmauslösung und automatischer Abschaltung bei Funktionsstörung
  • Optionale automatische Granulierdrehzahl-Nachführregelung sorgt selbst bei schwankendem Schmelzedurchsatz für sicheren Betrieb mit konstanter Granulatkorngröße

Wirtschaftliche Vorteile

 
  • Einsatz für nahezu alle gängigen Extruder möglich
  • Hohe Betriebssicherheit und wesentliche Verringerung der Wartungskosten
  • Einfacher und rascher Granuliermesserwechsel ohne Einstellarbeit spart Zeit
  • Flexible Aufstellung der Granuliernachfolgeeinrichtungen
  • Reduzierte Kühlwasserkosten durch effizientes Granulatkühlsystem
 

FUNKTIONSWEISE

HG D

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  1. Granulierlochplatte:

    Die durch die Bohrungen der beheizten Granulierlochplatte (1) austretende Schmelze wird durch rotierende Messer (2) abgeschlagen.

  2. Messer:

    Die durch die Bohrungen der beheizten Granulierlochplatte (1) austretende Schmelze wird durch rotierende Messer (2) abgeschlagen.

  3. Wasserring:

    Das Granulat wird durch Zentrifugalkraft nach außen in einen rotierenden Wasserring (3) geschleudert.

  4. Kühlwasser:

    Dieser kühlt das Granulat und transportiert es über einen flexiblen Austragskanal zum Granulat-Entwässerungssieb, wo es vom Kühlwasser (4) getrennt wird.

 

Die durch die Bohrungen der beheizten Granulierlochplatte (1) austretende Schmelze wird durch rotierende Messer (2) abgeschlagen. Das Granulat wird durch Zentrifugalkraft nach außen in einen rotierenden Wasserring (3) geschleudert. Dieser kühlt das Granulat und transportiert es über einen flexiblen Austragskanal zum Granulat-Entwässerungssieb, wo es vom Kühlwasser (4) getrennt wird. Nach der Überkorn-Abtrennung gelangt das Granulat zur Trocknungszentrifuge. Mittels Luftstrom wird es über eine Transportleitung weiter zum Silo oder zur Absackstation geleitet. Das Kühlwasser gelangt im Kreislauf über eine Kühlwasserfiltriereinrichtung und einen Wärmetauscher mittels Wasserpumpe erneut zum Granulierkopf.

 

HG D: DIRECT DRIVE TECHNOLOGIE

  • Wartungsfreie und leichtgängige Führung für die Anpressung des Messerkopfes
  • Die Antriebswelle des Messerkopfes wird direkt angetrieben
  • Höchste Schneidpräzision in Kombination mit der vollautomatischen pneumatischen Schneiddruck-Einstellung
  • Lange Lebensdauer von Granuliermessern und Lochplatte

HG D: VERBESSERTE NACHFOLGEKOMPONENTEN

  • Optimiertes Granulatentwässerungssieb mit Selbstreinigungseffekt und einfach zu tauschender Filterkartusche und Feinanteilsieb 1
  • Granulatzentrifuge für gesteigerte Trocknungsleistung mit Direct Drive Technologie
  • Gebläse und Schallschutz im Gehäuse der Granulatzentrifuge integriert – kompakte Nachfolgekomponente
  • Klappbarer Gehäusedeckel bei Granulatzentrifuge für einfache Reinigung bei Farbwechsel und einfache Wartung 2

HG AIR

Heißabschlag-Granuliersysteme mit Luft-Technologie

 

Robust ausgeführt und vielfach bewährt. Zur automatischen Regranulierung von unterschiedlichsten thermoplastischen Kunststoffen, Compounds und Wood-Plastic-Composites (WPC). 

Die Baureihen HG AIR 80K, HG AIR 120K, HG AIR 120 und HG AIR 240 setzen hinsichtlich Betriebssicherheit, einfacher Bedienung und Flexibilität höchste Maßstäbe.

 
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Technische Vorteile

 
  • Robuste, kompakte Bauweise
  • Luft als Transport- / Kühlmedium
  • Einfachstes Handling

Wirtschaftliche Vorteile

 
  • Einfacher und rascher Granuliermesserwechsel
  • Luftkühlung erfordert geringste Infrastruktur
  • Hohe Betriebssicherheit

 

 

ASP

Teilunterwasser-Stranggranuliersysteme
für niedrigviskose Thermoplaste

 

Die EREMA Teilunterwasser-Stranggranuliersysteme werden für die Granulierung von technischen Thermoplasten wie PET eingesetzt. Einfache Bedienung und minimaler Personaleinsatz tragen zu einer sehr hohen Betriebssicherheit bei.

Der einfache Anfahrvorgang, schnelle Reinigung bei Materialwechsel und automatisches Einfädeln der Stränge bei Strangabrissen machen diese Systeme unersetzlich. Für PET ist optional auch eine integrierte Kristallisation möglich.

 
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Technische Vorteile

  • Einfaches Anfahren ohne Anfahrweiche mit geringsten Materialverlusten 
  • Vollautomatisches Einfädeln bei Strangabrissen 
  • Abführung des Schneidstaubes mittels Kühlwasser 
  • Justierbare Sprühdüsen für effektive Kühlung der Polymerstränge 
  • Optionale CIC (Compact Inline Crystallisation) für die integrierte, energieeffiziente und kompakte Kristallisation von PET oder PLA

Wirtschaftliche Vorteile

  • Zylindrisches Granulat mit der Form wie Neuware 
  • Reduzierter Verschleiß der Werkzeugschneiden durch Nass-Schnitt 
  • Niedrigste Personalkosten durch einfache Bedienung sowie rasche Reinigung und Wartung der leicht zugänglichen Bauteile des kompletten Systems 
  • Vermeidung von Stillstandzeiten infolge von Strangabrissen erhöht die Produktivität 
  • Hohe Betriebssicherheit und Bedienerfreundlichkeit
 

Funktionsweise

ASP

 
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  1. Strangdüse :

    Die durch die Düsenbohrungen der beheizten Strangdüse (1) austretenden Schmelzestränge werden in eine horizontal und vertikal verstellbare Strangkühlrinne (2) geleitet. 

  2. Strangkühlrinne:

    Die durch die Düsenbohrungen der beheizten Strangdüse (1) austretenden Schmelzestränge werden in eine horizontal und vertikal verstellbare Strangkühlrinne (2) geleitet. 

  3. Stranggranulator:

    Die Kühlung der Stränge erfolgt durch einen laminar strömenden Wasserfilm und durch manuell justierbare Sprühdüsen. Die Stränge werden in der Rinne soweit abgekühlt, dass sie im anschließenden Stranggranulator (3) nicht verformt werden. 

  4. Nachkühlstrecke:

    Im Anschluss an die Nachkühlstrecke (4) wird das Transportwasser inklusive Feinanteile auf dem Granulatentwässerungssieb (5) vom Granulat getrennt. 

  5. Granulatentwässerungssieb:

    Im Anschluss an die Nachkühlstrecke (4) wird das Transportwasser inklusive Feinanteile auf dem Granulatentwässerungssieb (5) vom Granulat getrennt. 

  6. Überkornsieb:

    Über das Überkornsieb (6) gelangt das Granulat in die Zentrifuge, wo die vollständige Trocknung stattfindet.

  7. Zentrifuge:

    Über das Überkornsieb gelangt das Granulat in die Zentrifuge (7), wo die vollständige Trocknung stattfindet.

 

Die durch die Düsenbohrungen der beheizten Strangdüse (1) austretenden Schmelzestränge werden in eine horizontal und vertikal verstellbare Strangkühlrinne (2) geleitet. Die Kühlung der Stränge erfolgt durch einen laminar strömenden Wasserfilm und durch manuell justierbare Sprühdüsen. Die Stränge werden in der Rinne soweit abgekühlt, dass sie im anschließenden Stranggranulator (3) nicht verformt werden. Sie besitzen aber noch genug Eigenwärme, um die spätere Trocknung am Rüttelsieb bzw. eine optionale Kristallisation wirkungsvoll zu unterstützen.

Bei Strangabriss führt der laminare Wasserfluss die Schmelzestränge vollautomatisch und ohne personellen Eingriff dem Stranggranulator wieder zu.

Im Anschluss an die Nachkühlstrecke (4) wird das Transportwasser inklusive Feinanteile auf dem Granulatentwässerungssieb (5) vom Granulat getrennt. Das abgeschiedene Wasser wird filtriert, gekühlt und dem Prozesswasserkreislauf wieder zugeführt. Die innere Restwärme des Granulates sorgt auf dem Granulatentwässerungssieb für die Trocknung. Über das Überkornsieb (6) gelangt das Granulat in die Zentrifuge (7), wo die vollständige Trocknung stattfindet.

 
 

FÜR ASP: VERBESSERTE NACHFOLGEKOMPONENTEN

  • Optimiertes Granulatentwässerungssieb mit Selbstreinigungseffekt und einfach zu tauschender Filterkartusche 
  • Granulatzentrifuge für gesteigerte Trocknungsleistung mit Direct Drive Technologie, integriertem Gebläse, Schallschutz und klappbarem Gehäusedeckel 
  • Einfache Reinigung bei Farbwechsel und einfache Wartung 
  • Kompakte Nachfolgekomponenten2

ASP-CIC

Compact Inline Crystallisation

 

Ein System für die integrierte und energieeffiziente Kristallisation von PET oder PLA. Die schmelzefiltrierten Stränge werden kurz im Wasser abgekühlt und dann zu Granulat geschnitten. Direkt im Anschluss wird das Material in einen Behälter zugeführt.

Die noch im Granulat enthaltene latente Wärme-Energie wird zur Kristallisation verwendet – ohne zusätzlichen Energieaufwand von außen und ohne Prozessunterbrechung.

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Technische Vorteile

 
  • Homogenes Granulat hinsichtlich Eigenschaftsmerkmalen wie z. B. Kristallisationsgrad, Granulatgeometrie, Granulatgewicht, Farbe etc. 
  • Die erreichbaren Kristallisationsgrade liegen zwischen 30 und 40 % 
  • Reduzierung von flüchtigen Anteilen ohne Einflussnahme auf den IV 
  • Durch die schonende und homogene Kristallisation über den gesamten Querschnitt tritt keine weitere Klebeneigung mehr auf

Wirtschaftliche Vorteile

 
  • Niedrige Produktionskosten da keine zusätzliche Energie erforderlich ist 
  • Einfache Bedienbarkeit und geringer Personalaufwand durch hohen Automatisierungsgrad

FUNKTIONSWEISE

ASP-CIC

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  1. Strangdüse:

    Die durch die Düsenbohrungen der beheizten Strangdüse (1) austretenden Schmelzestränge werden in eine horizontal und vertikal verstellbare Strangkühlrinne (2) geleitet.

  2. Strangkühlrinne:

    Die durch die Düsenbohrungen der beheizten Strangdüse (1) austretenden Schmelzestränge werden in eine horizontal und vertikal verstellbare Strangkühlrinne (2) geleitet.

  3. Stranggranulator:

    Die Kühlung der Stränge erfolgt durch einen laminar strömenden Wasserfilm und durch manuell justierbare Sprühdüsen. Die Stränge werden in der Rinne soweit abgekühlt, dass sie im anschließenden Stranggranulator (3) nicht verformt werden.

  4. Zentrifuge:

    Im Anschluss an den Stranggranulator erfolgt in der Zentrifuge (4) die Abscheidung der Oberflächenfeuchte.

  5. Kristallisationsbehälter:

    Das amorphe Granulat wird im Kristallisationsbehälter (5) unter Ausnutzung der Restenergie kristallisiert.

  6. Förderschnecke:

    Über eine vertikale Förderschnecke (6) gelangt der Großteil des kristallinen Granulates in den Nachkristallisationsbehälter (7).

  7. Nachkristallisationsbehälter:

    Über eine vertikale Förderschnecke (6) gelangt der Großteil des kristallinen Granulates in den Nachkristallisationsbehälter (7).

Die durch die Düsenbohrungen der beheizten Strangdüse (1) austretenden Schmelzestränge werden in eine horizontal und vertikal verstellbare Strangkühlrinne (2) geleitet. Die Kühlung der Stränge erfolgt durch einen laminar strömenden Wasserfilm und durch manuell justierbare Sprühdüsen. Die Stränge werden in der Rinne soweit abgekühlt, dass sie im anschließenden Stranggranulator (3) nicht verformt werden. Sie besitzen aber noch genug Eigenwärme, um die spätere Trocknung am Rüttelsieb bzw. eine optionale Kristallisation wirkungsvoll zu unterstützen.

Im Anschluss an den Stranggranulator erfolgt in der Zentrifuge (4) die Abscheidung der Oberflächenfeuchte. Das amorphe Granulat wird im Kristallisationsbehälter (5) unter Ausnutzung der Restenergie kristallisiert. Über eine vertikale Förderschnecke (6) gelangt der Großteil des kristallinen Granulates in den Nachkristallisationsbehälter (7). Ein geringer Teil davon wird rückgefördert, um ein Verkleben des noch amorphen Granulates zu verhindern. Durch die integrierte Wiegezelle ist das System vollautomatisch geregelt. Am Klassifiziersieb erfolgt die Abscheidung von nicht konformen Granulatgrößen. Danach wird das Granulat über ein Transportgebläse der weiteren Verwendung zugeführt.

Impressionen

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