EREMA Haken

INTAREMA® T, TE

Thermoplastische Kunststoffe leistungsstark recyceln

 

INTAREMA® T oder TE. Zwei unterschiedliche Baureihen, die auf demselben, kompakten INTAREMA® Recyclingsystem mit kurzem Einschneckenextruder basieren. Natürlich mit den INTAREMA® Top-Technologien Counter Current, Smart Start und ecoSAVE®. Für mehr Effizienz und Produktivität im Kunstststoff-Recycling.

INTAREMA® T ohne Extruder-Entgasung: Ideal geeignet für unbedruckte Randstreifen, Beschnittabfälle, Rollen, lose Folienreste und Mahlgüter.

INTAREMA® TE mit Doppelentgasung: Zur flexiblen Verarbeitung von leicht bedruckten Produktions- oder Industrieabfällen und technischen Kunststoffen.

Technische Vorteile

 
  • Verbesserter Materialeinzug, höhere Flexibilität und gesteigerte Durchsätze durch die Counter Current Technologie
  • Preconditioning Unit sorgt für eine optimale Materialvorbereitung für den Extruder
  • HG D (Heißabschlag-Granuliersystem mit Direct Drive Technologie) – die Granuliertechnologie auf dem neuesten Stand der Technik
  • Flüssiggekühlter Extruder ermöglicht eine effiziente und exakte Temperaturführung der Extruderzonen und damit qualitativ hochwertige Aufbereitung der Schmelze 
  • Großflächige Feinstfiltration serienmäßig
  • Innovative, patentierte Zusatztechnologien für die Preconditioning Unit – DD System, Air Flush Module erweitern den Einsatzbereich (optional)

Wirtschaftliche Vorteile

 
  • Qualitativ hochwertiges Endprodukt erlaubt einen sehr hohen Regranulatanteil bei der Rückführung in die Produktion
  • Einfachste Bedienbarkeit und höchste Benutzerfreundlichkeit durch das Smart Start Prinzip
  • ecoSAVE® senkt den Energieverbrauch um bis zu 12 % und damit die Produktionskosten sowie den CO2-Ausstoß
  • Sehr geringe Betriebskosten durch niedrigste spezifische Energie- und Wartungskosten
  • Zuverlässig hoher Output dank Counter Current Technologie und sehr robustem Design
  • Kompakte, platzsparende Bauweise

 

 

IMPRESSIONEN

INTAREMA® T, TE

 
 

Funktionsweise

INTAREMA® T, TE

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  1. BESCHICKUNG:

    Die Beschickung (1) erfolgt automatisch je nach Kundenanforderung
    Videoerklärung

  2. PRECONDITIONING UNIT:

    In der Preconditioning Unit (2) wird das Material zerkleinert, gemischt, erwärmt, getrocknet, verdichtet und gepuffert. 
    Videoerklärung

  3. EXTRUDERSCHNECKE:

    In der Extruderschnecke (3) wird das Material plastifiziert, homogenisiert und wenn nötig in der Entgasungszone 4 entgast (TE).

    Videoerklärung

  4. ENTGASUNGZONE:

    In der Extruderschnecke (3) wird das Material plastifiziert, homogenisiert und wenn nötig in der Entgasungszone (4) entgast (TE).

    Videoerklärung

  5. SELBSTREINIGENDEN FILTER :

    Die Schmelze wird anschließend im vollautomatischen, selbstreinigenden Filter (5) gereinigt.

    Videoerklärung

  6. WERKZEUG:

    Danach wird die Schmelze unter geringstem Druck dem jeweiligen Werkzeug (6) zugeführt (z.B. der Granuliereinrichtung).

    Videoerklärung

 

Die Beschickung (1) erfolgt automatisch je nach Kundenanforderung. In der Preconditioning Unit (2) wird das Material zerkleinert, gemischt, erwarmt, getrocknet, verdichtet und gepuffert. Der direkt tangential angeschlossene Extruder wird kontinuierlich mit warmem vorverdichteten Material befüllt. Die innovative Counter Current Technologie ermoglicht ein optimiertes Einzugsverhalten über einen erweiterten Temperaturbereich.

In der Extruderschnecke (3) wird das Material plastifiziert, homogenisiert und wenn notig in der Entgasungszone (4) entgast (TE). Die Schmelze wird anschließend im vollautomatischen, selbstreinigenden Filter (5) gereinigt. Danach wird die Schmelze unter geringstem Druck dem jeweiligen Werkzeug (6) zugeführt (z.B. der Granuliereinrichtung).

 

schneidet

homogenisiert

erwärmt

trocknet

verdichtet

puffert

dosiert

 

INNOVATIVE, PATENTIERTE ZUSATZTECHNOLOGIEN

  • Mit der patentierten Double Disc (DD) Technologie können Materialien mit bis zu 12 % Restfeuchtigkeit bei hohen konstanten Ausstoßleistungen verarbeitet werden
  • Das patentierte Air Flush Module erhöht die Trocknungsleistung, den Ausstoß und sorgt für geringeren Energieverbrauch und Erhöhung der Anlagenlebensdauer
  • Optimierte große EREMA Precoditioning Unit
    • Um bis zu 30 % höhere Durchsatzleistung als bei herkömmlichen Extrudern durch eine äußerst gleichmäßige Beschickung des tangential angeschlossenen Extruders
    • Direktes Eindosieren von Masterbatch und Additiven möglich
    • Bei rund 95 % aller Materialien ist keine Vorzerkleinerung nötig

RICHTUNGSWEISENDE INNOVATION

Die von EREMA entwickelte Counter Current Technologie ändert die Drehrichtung im Schneidverdichter: Damit bewegt sich das Kunststoffmaterial gegen die Laufrichtung der Extruderschnecke. Eine kleine Änderung mit großer Wirkung: Denn die Relativgeschwindigkeit des Materials nimmt in der Einzugszone, also im Übergang vom Schneidverdichter zum Extruder, dermaßen zu, dass die Extruderschnecke wie eine scharfe Schnittkante wirkt, die den Kunststoff förmlich herausfräst.

Der Extruder nimmt mehr Material in kürzerer Zeit auf. Dank des verbesserten Materialeinzuges kann Kunststoff auch bei geringeren Temperaturen mit hohem Durchsatz verarbeitet werden – im Zeichen höherer Produktivität, Flexibilität und Betriebssicherheit

 

INTAREMA® T und TE VEREINEN:

 
counter_current.png
 
 

Counter Current Technologie

  • Höchste Prozess-Stabilität durch verbesserten Materialeinzug sichert konstant hohen Ausstoß über einen deutlich breiteren Temperaturbereich
  • Höhere Flexibilität und Betriebssicherheit bei unterschiedlichen Materialien
  • Gesteigerte Durchsätze bei gleicher Baugröße für mehr Produktivität
smart_start.png
 
 

Smart Start Technologie

  • Erstaunlich einfach zu bedienen dank logischer, klar strukturierter und vereinfachter Handhabung und hochmodernem, ergonomischem Touch-Display
  • Weniger Knöpfe, mehr Benutzerfreundlichkeit – durch hohen Automatisierungsgrad inklusive umfangreicher Regelungspakete
  • Das richtige Rezept für jede Anwendung – gespeicherte Verarbeitungsparameter einfach und bequem per Knopfdruck aus der Rezepturverwaltung laden
eco_save.png
 
 

ecoSAVE®  Technologie

  • Geringerer spezifischer Energiebedarf durch ein Gesamtpaket aus konstruktiven und prozesstechnischen Maßnahmen, so zum Beispiel der neue Direkt-Antrieb der Extruderschnecke
  • Niedrigere Produktionskosten durch optimierte Regelungstechnik und hochwertige energieeffiziente Komponenten wie High-Performance-Motoren
  • Mit der praktischen Energieanzeige auf Ihrem Bedienpanel haben Sie außerdem stets den überblick über Ihren Energieverbrauch – und können gezielte Maßnahmen treffen, um Ihren Verbrauch zu optimieren
  • Verringerter CO2-Ausstoß – ein wichtiger Beitrag zum Umweltschutz

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