EREMA Haken

INTAREMA® TVEplus®

Filtrierung, Homogenisierung und Entgasung auf höchstem Niveau

 

Das patentierte Extrudersystem INTAREMA® TVEplus® setzt neue Maßstäbe in der Aufbereitung von schwer zu verarbeitenden Materialien wie stärkst bedruckten Folien und/oder sehr feuchten Materialien. Möglich wird dies durch effiziente Feinstfiltrierung, vollständige Homogenisierung der Schmelze und Hochleistungsentgasung in einem Arbeitsschritt.

Das bewährte Grundprinzip der TVEplus® Technologie lautet: Die Schmelzefiltration wird vor der Extruderentgasung angeordnet. Damit lassen sich Endprodukte in bester Qualität und einem Höchstanteil an Regranulaten realisieren.

Technische Vorteile

 
  • Verbesserter Materialeinzug, höhere Flexibilität und gesteigerte Durchsätze durch die Counter Current Technologie
  • Optimierte 3-fach-Entgasung sorgt mittels Preconditioning Unit, optimaler Schneckenkonstruktion und Extruderentgasung für eine sehr leistungsfähige Entgasung der filtrierten Schmelze
  • Reduzierte Scherung vor dem Schmelzefilter erhöht die Filtrierleistung
  • Höhere Homogenisierungswirkung nach der Filtrierung und vor der Entgasung verstärkt die nachfolgende Entgasungsleistung und verbessert die Eigenschaften der Schmelze
  • Innovative, patentierte Zusatztechnologien für die Preconditioning Unig – DD System, Air Flush-Module erweitern den Einsatzbereich (optional)

Wirtschaftliche Vorteile

 
  • Qualitativ hochwertiges Endprodukt auch bei schwer zu verarbeitenden Materialien wie stärkst bedruckte Folien und/oder sehr feuchte Materialien. Endprodukte können einen wesentlich höheren Anteil an Regranulat enthalten
  • Einfachste Bedienbarkeit und durch das Smart Start Prinzip
  • ecoSAVE® senkt den Energieverbrauch um bis zu 12 % und damit die Produktionskosten sowie den CO2-Ausstoß
  • Bei gleichem Schneckendurchmesser deutlich höhere Ausstoßleistungen als bei herkömmlichen Entgasungsextrudern 
  • Kompakte, platzsparende Bauweise 
 

IMPRESSIONEN

INTAREMA® TVEplus®

 
 

Funktionsweise

INTAREMA® TVEplus®

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  1. Beschickung :

    Die Beschickung erfolgt automatisch je nach Kundenanforderung

  2. Preconditioning Unig:

    In der Preconditioning Unit wird das Material zerkleinert, gemischt, erwärmt, getrocknet, vorverdichtet und gepuffert. Der direkt tangential angeschlossene Extruder wird kontinuierlich mit warmem vorverdichteten Material befüllt.

    Die innovative Counter Current Technologie ermöglicht ein optimiertes Einzugsverhalten über einen erweiterten Temperaturbereich.

  3. Extruderschnecke :

    In der Extruderschnecke wird das Material plastifiziert und rückwärts entgast. 

  4. vollautomatischen, selbstreinigenden Filter:

    Die Schmelze wird am Ende der Plastifizierzone aus dem Extruder herausgeleitet, im vollautomatischen, selbstreinigenden Filter gereinigt und wieder in den Extruder zurückgeleitet.

  5. finale Homogenisierung der Schmelze :

    Nach dem Schmelzefilter erfolgt die finale Homogenisierung der Schmelze.

  6. Entgasungszone:

    In der nachfolgenden Entgasungszone wird die filtrierte und homogenisierte Schmelze entgast.

  7. Austragszone:

    Danach wird die Schmelze mit Hilfe der Austragszone unter geringstem Druck dem jeweiligen Werkzeug (8) zugeführt (z.B. der Granuliereinrichtung).

  8. Werkzeug:

    Danach wird die Schmelze mit Hilfe der Austragszone (7) unter geringstem Druck dem jeweiligen Werkzeug  zugeführt (z.B. der Granuliereinrichtung).

 

Die Beschickung (1) erfolgt automatisch je nach Kundenanforderung. In der Preconditioning Unit (2) wird das Material zerkleinert, gemischt, erwärmt, getrocknet, vorverdichtet und gepuffert. Der direkt tangential angeschlossene Extruder wird kontinuierlich mit warmem vorverdichteten Material befüllt. Die innovative Counter Current Technologie ermöglicht ein optimiertes Einzugsverhalten über einen erweiterten Temperaturbereich.

In der Extruderschnecke (3) wird das Material plastifiziert und rückwärts entgast. Die Schmelze wird am Ende der Plastifizierzone aus dem Extruder herausgeleitet, im vollautomatischen, selbstreinigenden Filter (4) gereinigt und wieder in den Extruder zurückgeleitet. Nach dem Schmelzefilter erfolgt die finale Homogenisierung der Schmelze (5). In der nachfolgenden Entgasungszone (6) wird die filtrierte und homogenisierte Schmelze entgast. Danach wird die Schmelze mit Hilfe der Austragszone (7) unter geringstem Druck dem jeweiligen Werkzeug (8) zugeführt (z.B. der Granuliereinrichtung).

 

schneidet

homogenisiert

erwärmt

trocknet

verdichtet

puffert

dosiert

 

OPTIMIERTE 3-FACH-ENTGASUNG

  • Eine erste Entgasung in der EREMA Preconditioning Unit erfolgt durch Vorerwärmung und Vortrocknung des Materials
  • Das auf das zu verarbeitende Material abgestimmte optimale Schneckendesign ermöglicht eine Rückwärtsentgasung in die Preconditioning Unit und entlastet damit die Entgasungszone des Extruders
  • Gaseinschlüsse in der Schmelze werden in der Extruder-Entgasungszone herausgeholt
  • Nur vollständig aufgeschmolzenes, filtriertes und homogenisiertes Material kann die Entgasungszone des Extruders passieren

HOHE FILTRIERLEISTUNG DURCH SANFTES AUFSCHMELZEN.

Der Aufschmelzvorgang erfolgt unter minimalem Schereinfluss. Das verhindert eine weitere Zerkleinerung von störenden Verunreinigungen vor der Filtration und erhöht die Filtriereffizienz.

Eine vergleichende Untersuchung mit gewaschenen Post Consumer Folien (Foliensample aus 100% Regranulat), gefiltert mit dem EREMA Laserfilter (110 μm), belegt diese erhöhte Filtrierleistung dank minimalem Schereinfluss.

RICHTUNGSWEISENDE INNOVATION

Die von EREMA entwickelte Counter Current Technologie ändert die Drehrichtung in der Preconditioning Unit: Damit bewegt sich das Kunststoffmaterial gegen die Laufrichtung der Extruderschnecke. Eine kleine Änderung mit großer Wirkung: Denn die Relativgeschwindigkeit des Materials nimmt in der Einzugszone, also im Übergang der Preconditioning Unit zum Extruder, dermaßen zu, dass die Extruderschnecke wie eine scharfe Schnittkante wirkt, die den Kunststoff förmlich herausfräst.

 

Der Extruder nimmt mehr Material in kürzerer Zeit auf. Dank des verbesserten Materialeinzuges kann Kunststoff auch bei geringeren Temperaturen mit hohem Durchsatz verarbeitet werden – im Zeichen höherer Produktivität, Flexibilität und Betriebssicherheit

INTAREMA® TVEplus® VEREINT:

 
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Counter Current Technologie

  • Höchste Prozess-Stabilität durch verbesserten Materialeinzug sichert konstant hohen Ausstoß über einen deutlich breiteren Temperaturbereich
  • Höhere Flexibilität und Betriebssicherheit bei unterschiedlichen Materialien
  • Gesteigerte Durchsätze bei gleicher Baugröße für mehr Produktivität
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Smart Start Technologie

  • Erstaunlich einfach zu bedienen dank logischer, klar strukturierter und vereinfachter Handhabung und hochmodernem, ergonomischem Touch-Display 
  • Weniger Knöpfe, mehr Benutzerfreundlichkeit – durch hohen Automatisierungsgrad inklusive umfangreicher Regelungspakete 
  • Das richtige Rezept für jede Anwendung – gespeicherte Verarbeitungsparameter einfach und bequem per Knopfdruck aus der Rezepturverwaltung laden
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ecoSAVE®  Technologie

  • Geringerer spezifischer Energiebedarf durch ein Gesamtpaket aus konstruktiven und prozesstechnischen Maßnahmen, so zum Beispiel der neue Direkt-Antrieb der Extruderschnecke 
  • Niedrigere Produktionskosten durch optimierte Regelungstechnik und hochwertige energieeffiziente Komponenten wie High-Performance-Motoren 
  • Mit der praktischen Energieanzeige auf Ihrem Bedienpanel haben Sie außerdem stets den überblick über Ihren Energieverbrauch – und können gezielte Maßnahmen treffen, um Ihren Verbrauch zu optimieren 
  • Verringerter CO2-Ausstoß – ein wichtiger Beitrag zum Umweltschutz

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