Anwendernutzen nochmals deutlich gesteigert

Ansfelden/Linz, Österreich. Erema hat sich mit zahlreichen Innovationen auf die K 2001 vorbereitet. Vorgestellt wird eine weiterentwickelte Generation von Aufbereitungsextrudern mit einer um bis zu 30% gesteigerten Durchsatzleistung, ein neues Heißabschlag-Granuliersystem mit einer bis zu 10fach gesteigerten Standzeit der Granuliermesser, das neue Recyclingkonzept Coax zur direkten Aufbereitung von großvolumigen Materialportionen sowie einen hocheffizienten neu entwickelten Hochgeschwindigkeits-Friktionswäscher von post consumer Material der Erema-Tochter Warema. Der Erema-Service, der mittlerweile weltweit mehr als 1500 Kunden betreut, präsentiert sich ebenfalls mit einem eigenen Informationsstand. Präsent am Stand ist auch die Erema-Tochter 3S, Roitham, ein hochspezialisiertes Zulieferunternehmen der Erema- Gruppe für Extruderschnecken, Schnecken-Regenerierung und komplexe Kunststoffmaschinenbauteile. Die High End Vorstellung findet allerdings parallel zur Kunststoffmesse im Erema-Technikum statt und zeigt dort mit Hilfe des neuen Vacurema-Extrusionsverfahren die direkte Verarbeitung von gewaschenen post consumer PET-Flaschenschnitzeln zu lebensmittelechten Flachfolien für Thermoform-Anwendungen. Dieses neue Erema-Verfahren hat seit November 2000 die FDA-Zertifizierung und ist damit für die Herstellung von Regranulat oder Halbzeugen für den direkten Lebensmittelkontakt zugelassen.

Aufbereitungsextruder: Durch eine signifikante Veränderung des Schneidverdichtervolumens zur Extrudergröße (patentiert) wurde die Durchsatzleistung bis zu 30% gesteigert und dabei gleichzeitig die Schmelzetemperatur bei der Verarbeitung verringert. Das vergrößerte Volumen des Schneidverdichters bewirkt ein besseres Vorschneiden, führt zu längeren Verweilzeiten und damit zu einer deutlich verbesserten Temperaturhomogenität des Materials, bevor es dem Extruder zugeführt wird. Als Resultat reduziert sich die spezifische Energiezufuhr im Extruder beträchtlich und die Erema-Extruderschnecken können mit einer größeren Gangtiefe ausgestattet werden. In Kombination mit dem flüssigkeitsgekühlten Extruder reduzieren sich damit die Temperaturspitzen im Extruder beträchtlich. Die neue Technologie arbeitet materialschonend und reduziert damit den thermischen Abbau der Schmelze bei der Aufbereitung. Das Regranulat verfügt durchschnittlich über einen deutlich verbesserten Schmelzindex (MFI). Die neue Baureihe wird die herkömmlichen Aufbereitungsextruder ersetzen und steht ab sofort in allen Baugrößen von 50 bis 212 mm Schneckendurchmesser mit einer maximalen Durchsatzleistung von bis zu 2500 kg/h (materialabhängig) zur Verfügung.

Heißabschlag-Granuliersystem: Mit einer neuen Generation Heißabschlag-Wasserringgranuliersystemen setzt Erema neue Maßstäbe in der bedienerfreundlichen Produktion von hochwertigem Regenerat bei geringstem Verschleiß. Durch eine spezielle Schneidgeometrie der Granuliermesser sowie der Möglichkeit, den Schneiddruck während des Betriebes nachzustellen, konnten die Standzeiten der Granuliermesser um bis zum 10fachen verlängert werden. Optional lässt sich dieser Granuliermesser-Anpressdruck jetzt auch automatisch steuern. Damit bewegt sich die Granulatproduktion bedienerunabhängig immer in einem optimalen Bereich. Ein flexibler Granulat/Kühlwasseraustrag ermöglicht eine nahezu beliebige Aufstellung der Nachfolgeeinrichtung. Optional ist auch eine Visualisierung und Prozessdatenaufzeichnung mit der Anbindung an das Netzwerk für den Leitstandbetrieb möglich. Das neue System eignet sich auch zum Nachrüsten von bestehenden Erema-Anlagen sowie Fremdfabrikaten. Von dieser Möglichkeit haben bereits zahlreiche Anwender innerhalb kürzester Zeit gebrauch gemacht.

Coax – Regenerierextruder mit integriertem Einwellenzerkleinerer: Für die direkte Aufbereitung von großvolumigen, unzerkleinerten Materialkomplexen, wie wirr verknoteten Bändchenhaufen aus PP, Faserballen aus PA oder PP aber auch Anfahrklumpen, dickwandigen Spritzgussteilen und Folienrollen, entwickelte Erema die Baureihe Coax. Dabei handelt es sich um die koaxiale Anordnung eines Einwellenzerkleinerers mit einem Regenerierextruder in einem Maschinensystem. Diese innovative Konstruktion erfordert nur einen Antrieb, sodass sich der Bau- und Wartungsaufwand spürbar reduzieren lässt (Patent angemeldet). Der Einwellenzerkleinerer fördert das langsam und nahezu staubfrei zerkleinerte Material direkt und ohne Umlenkung über ein Spiralfördergehäuse in den Extruder (Patent angemeldet). Eine Transportunterstützung z.B. durch Druckluft ist bei diesem System nicht erforderlich. Durch die Möglichkeit einer diskontinuierlichen Beschickung mit großvolumigen Materialportionen verringert der Coax deutlich den sonst erforderlichen Personalbedarf für die Vorportionierung.

Hochgeschwindigkeits-Friktionswäscher: Dieser neuartige Prallreißer ist das jüngste Produkt der Warema GmbH, die im März 1999 in Ansfelden gegründet wurde und schlüsselfertige Kunststoff-Wasch und Recycling-Technologie aus einer Hand anbietet. Der Prallreißer übernimmt die Vorwäsche innerhalb einer Gesamtwaschanlage und befreit die Kunststoffoberflächen hocheffizient von Verunreinigungen wie Papier, Holz oder mineralischen Substanzen. Eine spezielle Heißwasserausführung beseitigt mit Hilfe eines Trennmittels auch wasserunlösliche Klebstoffe. Der Verarbeitungsprozess erfolgt diskontinuierlich bzw. im Batchbetrieb und das Material wird dem Friktionswäscher chargenweise zugeführt. Der Reinigungsprozess erfolgt überwiegend mechanisch und ist in seiner Wirkung innerhalb gewissen Grenzen einstellbar. In seiner Funktion ist der Prallreißer vergleichbar mit einer vertikalen Hammermühle. Durch die horizontale Ausrichtung werden jedoch die Fliehkräfte optimal ausgenutzt und das System arbeitet mit einem vergleichsweise geringeren spezifischen Energieverbrauch.

Recysheet – Verarbeitung von PET-Flaschenmahlgut zu Flachfolien ohne Zwischenschritt: Gemeinsam mit der SML Maschinengesellschaft, Lenzing, zeigt Erema während der K 2001 im Erema-Technikum, Ansfelden/Linz, österreich, die neue Produktionslinie RECYSHEET, welche aus gewaschenen ‚post consumer´ PET-Flaschenschnitzeln mit Hilfe des Vacurema-Extrusionsverfahrens direkt und ohne den Zwischenschritt einer Granulierung Flachfolien für die Thermoformung herstellt.

Durch die Kooperation zwischen SML und Erema werden die entscheidenden technologischen Vorteile beider Unternehmen, die jeweils auf ihrem Sektor Marktführer sind, zu einem Gesamtkonzept kombiniert, welches dem Anwender eine zurzeit maximal mögliche Produktionsflexibilität bei hoher Wirtschaftlichkeit bietet: Die Anlage verarbeitet zum einen gewaschenes Flaschenmahlgut direkt und ohne externe Vortrocknung und Vorkristallisation zu Flachfolien, die aufgrund der US-FDA-Zertifizierung des Vacurema-Extrusionsverfahrens für den direkten Lebensmittelkontakt zugelassen sind. Aufgrund seiner Flexibilität kann diese Technologie zudem auch beliebige Mischungen aus dem Sekundärkreislauf mit Neuware zu lebensmittelechten Folien verarbeiten. Der Aufgabenbereich von Erema umfasst die Trocknung, Kristallisation, lebensmittelechte Reinigung, Extrusion sowie die Feinfiltration der Schmelze über ein großflächiges Filter mit vollautomatischem, selbstreinigendem Rückspülsystem.

Der Part der SML Maschinengesellschaft mbH beginnt mit der Schmelzepumpe und der Flachdüse inklusive aller Nachfolgeeinheiten wie Glättwerk, Dickenmessgerät und Randstreifenentsorgung sowie Wickeleinheit.