Erema: Neue, patentierte Recycling-Technologie erhöht Anlagenleistung und reduziert Personalaufwand, Investitionskosten und Betriebskosten

Dem innovativen Ansfeldner Unternehmen, Weltmarktführer bei Kunststoffrecyclinganlagen, gelang mit der jüngsten, erfolgreichen Einführung seiner neuen „T-DD“- Technik eine wesentliche Weiterentwicklung seines international anerkannten Kunststoffrecyclingverfahrens.

Mit der neuen Technologie (auch Erema System 4. Generation genannt) ist der Traum von der diskontinuierlichen Beschickung sehr großer Aufgabeportionen für viele Kunststoffabfallmaterialien wahr geworden. Überdies erhält der Betreiber als Draufgabe mit der neuen Technik eine Leistungserhöhung von bis zu 15% bei gleicher Baugröße sowie Einsparungen beim spezifischen Energieverbrauch (Energieverbrauch pro kg produziertem Regranulat) von bis zu 20%.

T-DD:
Trennung von Materialvorbehandlung und Extruderbeschickung

Realisiert werden konnten diese Ergebnisse durch die Trennung des Arbeitsschrittes „Materialvorbereitung“ (zerkleinern, trocknen, vorwärmen, verdichten, mischen) vom Arbeitsschritt „Beschickung des Extruders“ mittels technischer Maßnahmen im Erema-Schneidverdichter. Bisher waren bekanntlich beide Arbeitsschritte in einem einzigen Prozess integriert.

Durch die Entkoppelung der Materialvorbehandlung von der Extruderbeschickung gelang es, negative qualitäts- und durchsatzreduzierende Beschickungseinflüsse, hervorgerufen beispielsweise durch Feuchtigkeit und Feuchtigkeitsschwankungen sowie unterschiedliche Dichteverhältnisse im Aufgabematerial, sehr große Aufgabeportionen, Temperaturinhomogenitäten im Aufgabematerial, usw., vom Extruder und dessen sensibler Beschickungs –bzw. Einzugszone fernzuhalten.
Das Resultat ist ein extrem gleichmäßig beschickter und sehr gleichmäßig laufender Recycling-Extruder, welcher unabhängig von den zuvor genannten Einflussfaktoren konstant optimale Leistung erbringt.

Das T-DD System ist in eingeschränktem Umfang auch für bestehenden Anlagen nachrüstbar. Sinn macht dies vor allem in jenen Einsatzfällen, bei welchen einer oder mehrere der oben genannten Beschickungsfaktoren die Durchsatzleistung der Anlage bisher begrenzen.
Die kummulierte Produktionsleistung (Regranulatproduktion über Tage und Wochen) von auf T-DD –System umgebauten klassischen Erema- Recyclingsystemen wird gemäß Kundenrückmeldungen um bis zu 15% gesteigert. Es rechnet sich also.

Als angenehmer Nebeneffekt sinkt die durchschnittliche Schmelzetemperatur im Extruder bei Einsatz der neuen Technik, trotz höherer Ausstoßleistung. Erzielt wird dies durch die Beschickung des Extruders mit gleichmäßiger vorerwärmtem Material; dies erlaubt im Regelfall tiefer geschnittene Extruderschnecken mit geringerer örtlicher thermischer Spitzenbelastung und Friktionseinbringung. Das Resultat sind geringerer Abbau des verarbeiteten Polymers und erhöhte Regranulatqualität.

T-DD: Faszinierende Individuelle Verarbeitungsvorteile

Bei einigen spezifischen Anwendungsfällen wie beispielsweise bei der Aufbereitung von BOPET-Folienabfällen bringt das neue System außergewöhnliche Vorteile.
Hier ermöglicht die neue Technik, dass durch die mittels T-DD Technik nunmehr zeitlich definierte, gesicherte und damit verbesserte Vortrocknung des Aufgabematerials vor der Extruderbeschickung, in Verbindung mit passenden, neu entwickelten Extrudergeometrien, nun auf die bisher obligatorische Extruderentgasung verzichtet werden kann.
Dies ist unmittelbar gleichbedeutend mit einer erhöhten Granulatqualität, denn es ist hinlänglich bekannt, dass speziell in den Entgasungsdomen eines herkömmlichen PET-Aufbereitungs-extruders häufig geringe Mengen von PET Schmelze unkontrollierbar lang verweilen, aber letztlich irgendwann in den Extruder zurückgelangen. Solche, infolge langer Verweilzeit unter hoher Temperatur und Vakuum thermisch, chemisch sowie physikalisch (IV) veränderten „Verunreinigungen“ sind erwiesenermaßen die Ursache für die Bildung von „Fischaugen“ bzw. Inhomogenitäten (Folienabrissgefahr!) bei der Produktion von BOPET Folie bei Einsatz von höheren Mengen von Regranulat. Erste Kundenanwendungen zeigen, dass bei Einsatz der neuen T-DD Technik der Anteil des Regranulates je nach Anwendungsfall bis auf das doppelte des bisher möglichen gesteigert werden kann, ohne signifikante Erhöhung von Fischaugen und Folienabrissen an der Hauptanlage! Überdies ergeben sich durch den Wegfall von Vakuumpumpen geringere Betriebs und – Wartungskosten. Die Abwasserproblematik entfällt ebenfalls.

Durch den nun im L/D -Verhältnis wesentlich kürzer (nahezu halbiert) ausgeführten Extruder erhält der Betreiber weiters Energieeinsparungen im Bereich von 20 – 30% im Vergleich zur alten Entgasungsextruder-Aufbereitungstechnik, da der Extruder-Hauptantrieb bei gleicher Extruder-Ausstoßleistung nun wesentlich kleiner gewählt werden kann. Daraus errechnen sich beispielsweise bei einer mittleren Anlagengröße (700 kg/h, 5000 To/Jahr) und durchschnittlichen mitteleuropäischen oder auch asiatischen Energiekosten je Kilowattstunde stattliche Einsparungen von bis zu 40.000 Euro pro Jahr auf der Stromrechnung des Betreibers!
Insgesamt wird damit die Gesamtwirtschaftlichkeit der Anlage für den Betreiber beträchtlich erhöht.

Was passiert mit Oligomeren und Monomeren, welche bisher an der Extruderentgasung abgesaugt wurden? – Eine häufig gestellte Frage von an der neuen Technik interessierten Kunden. Hierzu ist zu sagen, dass diese „Störstoffe“ grundsätzlich durch eine Entgasung nur zu einem geringen Prozentsatz entfernt werden können und überdies im nachfolgenden Extruderteil beim klassischen Entgasungsextruder sofort wieder gebildet werden, wenn auch nur geringste Spuren von Wasser vorhanden sind. Und geringste Spuren von Wasser sind beim hygroskopischen PET praktisch immer vorhanden.
Fazit: Es finden sich im Regranulat von auf T-DD Systemen produziertem Sekundärrohstoff nicht mehr Monomere und Oligomere wie bei auf klassischen Entgasungsextrudern produziertem Regranulat, jedoch signifikant weniger Gels.
Und die sind es, welche den Verarbeitern die Suppe bisher versalzen haben.

Ansfelden, Jänner 2004