EREMA Haken

COREMA®

Recycling und Compounding in einem Schritt

 

Eine leistungsstarke, energie- und zeitsparende Innovation von EREMA: COREMA® kombiniert die Vorteile von Recycling und Compounding in einer Anlage. Dabei entstehen wunschgemäß anpassbare Recycling-Compounds für besonders hochwertige Anwendungen.

Recycling-Rohmaterial wie PP-Vliese, PE-Randstreifen, PA-Fasern wird mit der bewährten, robusten EREMA Technologie in eine filtrierte Schmelze umgewandelt und direkt dem gleichlaufenden Doppelschnecken-Extruder der Marke Coperion zugeführt.

Dieser Anlagenteil steht mit seinen exzellenten Misch- und Entgasungseigenschaften für sämtliche Compoundieraufgaben zur Verfügung. Neben der Dosierung von verschiedensten Additiven können dabei Füll- und Verstärkungsstoffe in höheren Mengen zudosiert werden.

Technische Vorteile

 
  • Flexibler Einsatz verschiedenster Recycling-Rohmaterialien dank Preconditioning Unit und Counter Current Technologie
  • Bewährte, robuste EREMA Technologie zur Bereitstellung filtrierter Schmelze
  • Minimum an thermischer Belastung durch kurze definierte Verweilzeiten und direkte Dosierung der Schmelze in den Doppelschnecken- Compoundier-Extruder
  • Bewährte EREMA Entgasungstechnologie mittels EREMA Preconditioning Unit und Extruderentgasung
  • Eine zentrale Bedienoberfläche zur Steuerung der gesamten Anlage

Wirtschaftliche Vorteile

 
  • Erhöhte Wertschöpfung durch den Einsatz günstiger Rohmaterialien (z.B. PP Vlies, PE Randstreifen, PA Fasern...) 
  • Sehr geringe Betriebskosten und niedrigste spezifische Energiekosten durch direkte Dosierung der filtrierten Schmelze und Verarbeitung in einer Wärme 
  • Modulares Anlagenkonzept ermöglicht die optimale Abstimmung auf die jeweilige Anwendung 
  • Zuverlässige Produktion durch Counter Current Technologie robustes Design 
  • Kompakte, platzsparende Bauweise 
  • ecoSAVE® senkt den Energieverbrauch um bis zu 12 % und damit die Produktionskosten sowie den CO2-Ausstoß
 

IMPRESSIONEN

COREMA®

 
 
 

Funktionsweise

COREMA®

 
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  1. BESCHICKUNG:

    Die Beschickung (1) erfolgt automatisch je nach Kundenanforderung

  2. PRECONDITIONING UNIT:

    In der patentierten Preconditioning Unit (2) wird das Material zerkleinert, gemischt, erwärmt, getrocknet, vorverdichtet und gepuffert

  3. Extruderschnecke :

    In der Extruderschnecke (3) wird das Material plastifiziert und homogenisiert.

  4. Filter:

    Perfekte Reinigung des Materials im vollautomatischen, selbstreinigenden Filter (4)

  5. Schmelzepumpe :

    Die aufbereitete und gereinigte Schmelze wird mittels Schmelzepumpe (5) direkt dem gleichlaufenden, selbstreinigenden Doppelschnecken-Extruder (6) von Coperion zudosiert

  6. Doppelschnecken-Extruder:

    Gleichlaufender, selbstreinigender Doppelschnecken-Extruder (6) von Coperion

  7. Füll- und Verstärkungsstoffe:

    Neben der Dosierung von verschiedensten Additiven können Füll- und Verstärkungsstoffe in hohen Mengen zugeführt werden (7) 

  8. Entgasungszone:

    In der Entgasungszone (8) wird die compoundierte Schmelze entgast.

  9. Werkzeug:

    Die entgaste Schmelze wird dem jeweiligen Werkzeug (9) zugeführt (z. B. EREMA Heißabschlag-Granuliersystem)

Die Beschickung (1) erfolgt automatisch je nach Kundenanforderung. In der patentierten Preconditioning Unit (2) wird das Material zerkleinert, gemischt, erwärmt, getrocknet, vorverdichtet und gepuffert. Der direkt tangential angeschlossene Extruder wird kontinuierlich mit warmem vorverdichteten Material befüllt. 

In der Extruderschnecke (3) wird das Material plastifiziert, homogenisiert und anschließend im vollautomatischen, selbstreinigenden Filter (4) gereinigt. 

Die aufbereitete und gereinigte Schmelze wird mittels Schmelzepumpe (5) direkt dem gleichlaufenden, selbstreinigenden Doppelschnecken-Extruder (6) von Coperion zudosiert. Dieser flexible Anlagenteil steht mit seinen exzellenten Misch- und Entgasungseigenschaften für sämtliche Compoundieraufgaben zur Verfügung.

Neben der Dosierung von verschiedensten Additiven können Füll- und Verstärkungsstoffe in hohen Mengen zugeführt werden (7) . In der Entgasungszone (8) wird die compoundierte Schmelze entgast und dem jeweiligen Werkzeug (9) zugeführt (z. B. EREMA Heißabschlag-Granuliersystem).

 

schneidet

homogenisiert

erwärmt

trocknet

verdichtet

puffert

dosiert

 

RICHTUNGSWEISENDE INNOVATION

Die von EREMA entwickelte Counter Current Technologie ändert die Drehrichtung in der Preconditioning Unit: Damit bewegt sich das Kunststoffmaterial gegen die Laufrichtung der Extruderschnecke. Eine kleine Änderung mit großer Wirkung: Denn die Relativgeschwindigkeit des Materials nimmt in der Einzugszone, also im Übergang vom Schneidverdichter zum Extruder, dermaßen zu, dass die Extruderschnecke wie eine scharfe Schnittkante wirkt, die den Kunststoff förmlich herausfräst.

 

Der Extruder nimmt mehr Material in kürzerer Zeit auf. Dank des verbesserten Materialeinzuges kann Kunststoff auch bei geringeren Temperaturen mit hohem Durchsatz verarbeitet werden – im Zeichen höherer Produktivität, Flexibilität und Betriebssicherheit.

ENERGIEEFFIZIENT UND UMWELTFREUNDLICH:

 
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ecoSAVE®  Technologie

  • Geringerer spezifischer Energiebedarf durch ein Gesamtpaket aus konstruktiven und prozesstechnischen Maßnahmen, so zum Beispiel der neue Direkt-Antrieb der Extruderschnecke
  • Niedrigere Produktionskosten durch optimierte Regelungstechnik und hochwertige energieeffiziente Komponenten wie High-Performance-Motoren
  • Mit der praktischen Energieanzeige auf Ihrem Bedienpanel haben Sie außerdem stets den überblick über Ihren Energieverbrauch – und können gezielte Maßnahmen treffen, um Ihren Verbrauch zu optimieren
  • Verringerter CO2-Ausstoß – ein wichtiger Beitrag zum Umweltschutz

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