Eine leistungsstarke, energie- und zeitsparende Innovation von EREMA: COREMA® kombiniert die Vorteile von Recycling und Compounding in einer Anlage. Dabei entstehen wunschgemäß anpassbare Recycling-Compounds für besonders hochwertige Anwendungen.
Recycling-Rohmaterial wie PP-Vliese, PE-Randstreifen, PA-Fasern wird mit der bewährten, robusten EREMA Technologie in eine filtrierte Schmelze umgewandelt und direkt dem gleichlaufenden Doppelschnecken-Extruder der Marke Coperion zugeführt.
Dieser Anlagenteil steht mit seinen exzellenten Misch- und Entgasungseigenschaften für sämtliche Compoundieraufgaben zur Verfügung. Neben der Dosierung von verschiedensten Additiven können dabei Füll- und Verstärkungsstoffe in höheren Mengen zudosiert werden.
IMPRESSIONEN
COREMA®
Die Beschickung (1) erfolgt automatisch je nach Kundenanforderung. In der patentierten Preconditioning Unit (2) wird das Material zerkleinert, gemischt, erwärmt, getrocknet, vorverdichtet und gepuffert. Der direkt tangential angeschlossene Extruder wird kontinuierlich mit warmem vorverdichteten Material befüllt.
In der Extruderschnecke (3) wird das Material plastifiziert, homogenisiert und anschließend im vollautomatischen, selbstreinigenden Filter (4) gereinigt.
Die aufbereitete und gereinigte Schmelze wird mittels Schmelzepumpe (5) direkt dem gleichlaufenden, selbstreinigenden Doppelschnecken-Extruder (6) von Coperion zudosiert. Dieser flexible Anlagenteil steht mit seinen exzellenten Misch- und Entgasungseigenschaften für sämtliche Compoundieraufgaben zur Verfügung.
Neben der Dosierung von verschiedensten Additiven können Füll- und Verstärkungsstoffe in hohen Mengen zugeführt werden (7) . In der Entgasungszone (8) wird die compoundierte Schmelze entgast und dem jeweiligen Werkzeug (9) zugeführt (z. B. EREMA Heißabschlag-Granuliersystem).
schneidet
homogenisiert
erwärmt
trocknet
verdichtet
puffert
dosiert
Die von EREMA entwickelte Counter Current Technologie ändert die Drehrichtung in der Preconditioning Unit: Damit bewegt sich das Kunststoffmaterial gegen die Laufrichtung der Extruderschnecke. Eine kleine Änderung mit großer Wirkung: Denn die Relativgeschwindigkeit des Materials nimmt in der Einzugszone, also im Übergang vom Schneidverdichter zum Extruder, dermaßen zu, dass die Extruderschnecke wie eine scharfe Schnittkante wirkt, die den Kunststoff förmlich herausfräst.
Der Extruder nimmt mehr Material in kürzerer Zeit auf. Dank des verbesserten Materialeinzuges kann Kunststoff auch bei geringeren Temperaturen mit hohem Durchsatz verarbeitet werden – im Zeichen höherer Produktivität, Flexibilität und Betriebssicherheit.
ecoSAVE® Technologie
