EREMA Haken

VACUREMA® Inline Applications

Der beste Weg ist der direkte Weg

 

Es gibt einen Weg, der Sie schneller ans Ziel bringt. Ohne Umwege. Einen Weg, mit dem Sie Energie und Platz sparen, Ihre Produktivität erhöhen und Ihre Kosten senken. Es ist der direkte Weg: Die VACUREMA® Inline Lösung. Mit ihr gelangen Sie vom Post Consumer PET Flake direkt zur fertigen Tiefziehfolie oder Bottle-Preform, zum fertigen Strapping-Band oder Monofilament. In einem Prozess-Schritt.

Diese Direkt-Vorteile realisieren wir für Sie, indem wir das hocheffiziente VACUREMA® System mit der passenden Nachfolge-Produktionslinie kombinieren. Führende Technologien, die nahtlos ineinander übergehen. Für mehr Effizienz und Wirtschaftlichkeit in Ihrer Produktion.


Bessere Lösung. Besser direkt.

VACUREMA® Inline Applications.

Die vier VACUREMA® Inline Applik­ationen im Überblick

Wählen Sie Ihren Bereich und erfahren Sie alle Vorteile kompakt zusammengefasst:

 
VACUREMA<sup>®</sup> Inline Sheet

VACUREMA® Inline Sheet

VACUREMA<sup>®</sup> Inline Preform

VACUREMA® Inline Preform

VACUREMA<sup>®</sup> Inline Strapping

VACUREMA® Inline Strapping

VACUREMA<sup>®</sup> Inline Fibre

VACUREMA® Inline Fibre

VORTEILE

 
  • VACUREMA® = 1 geschlossenes Gesamtsystem:
    • Alle Funktionen, wie etwa Vortrocknung und Dekontamination im Reaktor, Extrusion und Filtration, fließen ohne Unterbrechungsschritte nahtlos ineinander (daher keine störanfälligen Transportwege / Gravimetrie wie bei anderen Systemen nötig)
    • Alles aus einer Hand: Alle VACUREMA® Kernkomponenten wie etwa Reaktor, Extruder oder Filter stammen aus der EREMA Group
  • Hohe Wirtschaftlichkeit und Produktionseffizienz: Endprodukte direkt aus Post Consumer PET-Flakes, in einem Prozess-Schritt, ohne den Umweg über die Granulatproduktion
  • Hochsaubere Top-Produkte, für den Lebensmittel-Direktkontakt zugelassen
  • Flexibel beim Input, stabil beim Output:
    • Große Bandbreite an PET-Input-Mischungen möglich: Bottle Flakes, gemahlene amorphe Stanzgitter, Randstreifen, Strapping-Produktionsausschuss, Neuware, Schüttdichten von 250 – 850 kg/m3
    • Output: Konstante Endprodukte hinsichtlich IV-Wert und Farbe trotz unterschiedlicher Feuchtigkeit, IV-Werte und Schüttdichten beim Eingangsmaterial
  • Höchste Ressourcen-Effizienz: Technologie spart Energie, Logistik, Wasser und Platz
  • Einfach zu bedienen, hoher Automatisierungsgrad
  • Sicher und bewährt:
    • VACUREMA® Gesamtkapazität weltweit: Mehr als 1,2 Millionen Tonnen rPET pro Jahr
    • Zusammenarbeit mit den führenden Nachfolge-Herstellern
 

Impressionen

VACUREMA® BASIC

Mögliche Materialien

 

Funktionsweise

VACUREMA® Inline Applications

1 2 3
  1. Zone 1::

    Entfernung der externen Feuchtigkeit

  2. Zone 2::

    Temperaturanstieg auf 190°C

  3. Zone 3::

    Entfernung der internen Feuchtigkeit und Dekontamination

Vom Flake zum Endprodukt in einem Prozess-Schritt. Das System besteht in seinen Kernkomponenten aus einem Vakuumreaktor mit einem direkt angekoppelten Einschneckenextruder. Dank der ausgeklügelten Arbeitsweise der Rührwerke im Vakuumreaktor entstehen dort drei hochwirksame Funktionszonen, die perfekt ineinander greifen und das PET-Material noch VOR der Extrusion dekontaminieren und perfekt vortrocknen:

Zone 1 ist für die Entfernung der äußeren Feuchtigkeit der PET-Flakes zuständig. Die amorphen, gewaschenen Flakes, die über eine Vakuumschleuse in Zone 1 gelangen, weisen noch eine stark variierende äußere Feuchtigkeit auf (zwischen 0,5 und 1 %). Diese wird bei rund 20° C durch den reduzierten Verdampfungspunkt unter Vakuum eliminiert (die innere Feuchtigkeit beträgt hier noch konstant ca. 0,3 %).

In Zone 2 steigt die Temperatur von 20° C auf 190° C. Durch den stetigen Temperaturanstieg öffnet sich die Polymerstruktur und es beginnt der Prozess der Entfernung der Migrationsstoffe sowie der internen Feuchtigkeit aus den Flakes.

Zone 3: Der Prozess der Dekontamination und Entfernung der internen Flake-Feuchtigkeit entfaltet seine volle Wirksamkeit. Während der exakt definierbaren Verweilzeit bewegt sich das Material Schicht für Schicht Richtung Einschneckenextruder. Mit einer sehr geringen Restfeuchtigkeit von unter 0,05 % gelangt das saubere, perfekt aufbereitete Material in die Einzugszone des Extruders.

Diese Materialübergabe erfolgt unter Hochvakuum. Weitere Entgasungsöffnungen am Extruder sind damit hinfällig. Die VACUREMA® Technologie ermöglicht dadurch eine drastisch verkürzte Extruderbaulänge, reduziert den Energiebedarf des Extruders, verbessert die Farbwerte (b-Value) des verarbeiteten Materials und hält die AA-Werte auf sehr niedrigem Niveau. Überdies trägt die starke Homogenisierungsleistung des Extruders wesentlich dazu bei, die unterschiedlichen Input-IV-Werte in einen stabilen Output-IV-Wert zu verwandeln.

Im nachgeschalteten großflächigen Hochleistungs-Feinfilter erfolgt die Filtration des Materials mit 32 µm Siebmaschenweite. Das Filtersystem ist mit einem patentierten, vollautomatischen Selbstreinigungssystem ausgestattet, das lange Filterstandzeiten ermöglicht. Die fertig aufbereitete Schmelze wird dann direkt an die Nachfolgeeinheit übergeben. Ohne den Umweg einer Granulierung werden dort die gewünschten Endprodukte – Tiefziehfolien, Preforms, Umreifungsbänder oder Fasern – inline produziert. Wahlweise kann anstatt der Endprodukte auch amorphes oder kristallines Granulat hergestellt werden.

 

dekontaminiert

erwärmt

trocknet

verdichtet

puffert

dosiert

 

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