Vom Flake zum Endprodukt in einem Prozess-Schritt. Das System besteht in seinen Kernkomponenten aus einem Vakuumreaktor mit einem direkt angekoppelten Einschneckenextruder. Dank der ausgeklügelten Arbeitsweise der Rührwerke im Vakuumreaktor entstehen dort drei hochwirksame Funktionszonen, die perfekt ineinander greifen und das PET-Material noch VOR der Extrusion dekontaminieren und perfekt vortrocknen:

Zone 1 ist für die Entfernung der äußeren Feuchtigkeit der PET-Flakes zuständig. Die amorphen, gewaschenen Flakes, die über eine Vakuumschleuse in Zone 1 gelangen, weisen noch eine stark variierende äußere Feuchtigkeit auf (zwischen 0,5 und 1 %). Diese wird bei rund 20° C durch den reduzierten Verdampfungspunkt unter Vakuum eliminiert (die innere Feuchtigkeit beträgt hier noch konstant ca. 0,3 %).

In Zone 2 steigt die Temperatur von 20° C auf 190° C. Durch den stetigen Temperaturanstieg öffnet sich die Polymerstruktur und es beginnt der Prozess der Entfernung der Migrationsstoffe sowie der internen Feuchtigkeit aus den Flakes.

Zone 3: Der Prozess der Dekontamination und Entfernung der internen Flake-Feuchtigkeit entfaltet seine volle Wirksamkeit. Während der exakt definierbaren Verweilzeit bewegt sich das Material Schicht für Schicht Richtung Einschneckenextruder. Mit einer sehr geringen Restfeuchtigkeit von unter 0,05 % gelangt das saubere, perfekt aufbereitete Material in die Einzugszone des Extruders.

Diese Materialübergabe erfolgt unter Hochvakuum. Weitere Entgasungsöffnungen am Extruder sind damit hinfällig. Die VACUREMA® Technologie ermöglicht dadurch eine drastisch verkürzte Extruderbaulänge, reduziert den Energiebedarf des Extruders, verbessert die Farbwerte (b-Value) des verarbeiteten Materials und hält die AA-Werte auf sehr niedrigem Niveau. Überdies trägt die starke Homogenisierungsleistung des Extruders wesentlich dazu bei, die unterschiedlichen Input-IV-Werte in einen stabilen Output-IV-Wert zu verwandeln.

Im nachgeschalteten großflächigen Hochleistungs-Feinfilter erfolgt die Filtration des Materials mit 32 µm Siebmaschenweite. Das Filtersystem ist mit einem patentierten, vollautomatischen Selbstreinigungssystem ausgestattet, das lange Filterstandzeiten ermöglicht. Die fertig aufbereitete Schmelze wird dann direkt an die Nachfolgeeinheit übergeben. Ohne den Umweg einer Granulierung werden dort die gewünschten Endprodukte – Tiefziehfolien, Preforms, Umreifungsbänder oder Fasern – inline produziert. Wahlweise kann anstatt der Endprodukte auch amorphes oder kristallines Granulat hergestellt werden.